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高耐碱分散染料染色一浴法工艺
2017-10-15

以涤锦珊瑚绒为例给出了涤纶超细纤维在高碱性条件下染色、开纤、碱减量等工序的工艺参数和操作要点。该工艺极大地缩短了工艺流程,节约了时间,从而达到了节能、减排、降低生产成本的目的,同时减少了环境污染。经测试,色牢度、色光等指标都符合要求,是值得推崇的新工艺。

涤纶是目前应用量很大的一类合成纤维,多年以来,涤纶的染色都是在弱酸性条件下采用高温高压染色的传统工艺。对需要高碱处理的涤纶材料来中,该工艺工序多,流程长,水、电、汽消耗量大,已产效率低,生产成本高,污水排放量大,加重了环笔污染程度,也增加了处理废水的负担。

涤锦珊瑚绒的一般染色工艺

染整工艺流程如下:

1.预定形

珊瑚绒毛坯布的预定形,一般温度为165~90℃,时间根据车速而定,张力达到织物平整即可。

在印染工厂中,采用液碱进行碱减量,将涤纶纤维中的水溶性聚酯溶解掉,原本粘合在一起的涤/锦两种纤维丝条分散蓬松,成为涤/锦超细纤维单丝束[2]。再经过水洗、酸中和,使布面不合碱液,呈中性或弱酸性,有利于后面工序在高温高压条件下酸性染色。在上述染整加工过程中,纤维减量率大约为5.O%~6.0%,减量率不足会影响手感,减量率太大会破坏织物纤维结构,影响强力等。必须经过实验,找出合理的用碱量,制定合理的工艺条件,保证减量率稳定正常的范围内,不能超过7%~8%。

碱减量配方

3.高温高压染色工艺

工艺配方:分散染料A用量X ,分散染料B用量Y ,高温匀染剂1.0g/L,醋酸1.0g/L,浴比1:8~1:12,温度130℃,时间30~40min。

耐碱分散染料一浴法染色新工艺

常规的分散染料都是在酸性条件下染色,而开纤则是在碱性条件下进行,所以,常规的分散染料在碱性条件下染色,由于其绝大部分不耐碱,会发生色变甚至无色的现象。

高耐碱分散染料应用范围广,适应品种多,在pH=4.5~14.0条件下都可以进行;且提升力好,染深性好;分散性好。由于在碱性条件下染色、排液,还解决了长期困扰涤纶染色的低聚物问题,避免了由于低聚物造成的色花、色斑及设备、管路清洗问题。浅、中色染色后不需还原清洗,进行皂洗即可达到要求。

1.工艺流程

2.工艺配方

3.注意事项

由于涤/锦超细纤维比表面积大,纤径细,对分散染料吸附速度快,易造成色花、色斑,因此,要严格控制升温速率,特别是温度在80℃以上时,要控制在1.0℃/min,防止上染过快,造成色花。

染色效果

选取耐碱分散染料三原色分散黄HA-2RW 100%、分散红HA-R 200%、分散蓝HA-RL 200%作为代表,测试其在碱性条件下的染色牢度,结果见表1。从表1可以看出,高耐碱分散染料三原色在碱性条件下染色的各项牢度均在4级以上,达到或超过规两浴法染色的牢度,能够满足印染厂的牢度要求。

分别测试96010片碱用量为2.0 g/L、4.0 g/L、6.0 g/L、8.0 g/L、10.0 g/L时的色光变化,结果见表2。从表2可以看出,高耐碱分散染料三原色在片碱用量1-10 g/L范围内色光稳定,能够满足印染厂碱性一浴法加工的需要,特别适用于涤纶超细纤维开纤、碱减量工艺。

经过大量的生产实践证明:高耐碱分散染料在涤纶超细纤维染色上,开纤、染色一浴法完全可行,并且产品质量稳定、重现性好、生产效率明显提高,生产成本大幅降低,是值得推崇的一种新工艺。现以1000 kg/缸为例加以对比,说明该工艺的优势所在,见表3。

生产成本下降